Produksi kain non-woven polipropilena melt blown
Kain nonwoven melt blown
Ringkasan
Penggunaan atau tingkatan masker dan pakaian pelindung yang berbeda menggunakan bahan dan metode persiapan yang berbeda, karena masker pelindung medis tingkat tertinggi (seperti N95) dan pakaian pelindung, terdiri dari tiga hingga lima lapisan komposit kain bukan tenunan, yaitu kombinasi SMS atau SMMMS.
Bagian terpenting dari peralatan pelindung ini adalah lapisan penghalang, yaitu lapisan non-woven melt-blown M. Diameter serat lapisan ini relatif halus, 2-3μm, yang berperan penting dalam mencegah infiltrasi bakteri dan darah. Kain mikrofiber memiliki kemampuan penyaringan, permeabilitas udara, dan daya serap yang baik, sehingga banyak digunakan dalam bahan filtrasi, bahan termal, higiene medis, dan bidang lainnya.
Teknologi dan proses produksi kain non-woven melt blown polipropilena
Proses produksi kain non-woven melt blown secara umum meliputi pengumpanan irisan resin polimer → ekstrusi leleh → penyaringan kotoran leleh → pengukuran akurat dengan pompa pengukur → spinet → mesh → penggulungan tepi → pemrosesan produk.
Prinsip proses peniupan lelehan adalah mengekstruksi lelehan polimer dari lubang spinneret kepala cetakan untuk membentuk aliran lelehan yang tipis. Pada saat yang sama, aliran udara berkecepatan tinggi dan bersuhu tinggi di kedua sisi lubang spinet menyemprot dan meregangkan aliran lelehan, yang kemudian dihaluskan menjadi filamen dengan kehalusan hanya 1-5 μm. Filamen-filamen ini kemudian ditarik menjadi serat pendek sekitar 45 mm oleh aliran termal.
Untuk mencegah udara panas merobek serat pendek, sebuah alat penghisap vakum dipasang (di bawah saringan koagulasi) untuk mengumpulkan serat mikro yang terbentuk melalui peregangan udara panas berkecepatan tinggi secara merata. Terakhir, alat ini menggunakan perekat untuk membuat kain nonwoven melt-blown.
Parameter proses utama:
Sifat-sifat bahan baku polimer: meliputi sifat reologi bahan baku resin, kadar abu, distribusi massa molekul relatif, dll. Di antara sifat-sifat tersebut, sifat reologi bahan baku merupakan indeks yang paling penting, umumnya dinyatakan dengan indeks leleh (MFI). Semakin besar MFI, semakin baik fluiditas leleh bahan tersebut, begitu pula sebaliknya. Semakin rendah berat molekul bahan resin, semakin tinggi MFI dan semakin rendah viskositas lelehnya, sehingga semakin cocok untuk proses blowout leleh dengan drafting yang buruk. Untuk polipropilena, MFI yang dibutuhkan berada pada kisaran 400 ~ 1800 g / 10 mIN.
Dalam proses produksi melt blowout, parameter yang disesuaikan dengan permintaan bahan baku dan produk terutama meliputi:
(1) Ketika suhu konstan, kuantitas ekstrusi leleh meningkat, kuantitas nonwoven melt blown meningkat, dan kekuatannya meningkat (menurun setelah mencapai nilai puncak). Hubungannya dengan diameter serat meningkat secara linear. Ketika jumlah ekstrusi terlalu banyak, diameter serat meningkat, jumlah akar berkurang, dan kekuatannya menurun, serta bagian pengikat berkurang, menyebabkan sutra, sehingga kekuatan relatif kain nonwoven menurun.
(2) Suhu di setiap area sekrup tidak hanya memengaruhi kelancaran proses pemintalan, tetapi juga memengaruhi penampilan, rasa, dan kinerja produk. Suhu yang terlalu tinggi akan menyebabkan polimer blok "SHOT", meningkatkan cacat kain, meningkatkan serat yang putus, dan menghasilkan tampilan "terbang". Pengaturan suhu yang tidak tepat dapat menyebabkan penyumbatan kepala sprinkler, keausan lubang pemintal, dan kerusakan perangkat.
(3) Suhu udara panas regangan. Suhu udara panas regangan umumnya dinyatakan oleh kecepatan udara panas (tekanan), yang berdampak langsung pada kehalusan serat. Jika parameter lainnya sama, peningkatan kecepatan udara panas akan menyebabkan penipisan serat, peningkatan simpul serat, gaya seragam, dan peningkatan kekuatan, sehingga kain non-woven terasa lembut dan halus. Namun, jika kecepatannya terlalu tinggi, mudah terlihat "terbang", yang memengaruhi tampilan kain non-woven; Dengan penurunan kecepatan, porositas meningkat, resistansi filtrasi menurun, tetapi efisiensi filtrasi menurun. Perlu diperhatikan bahwa suhu udara panas harus mendekati suhu leleh, jika tidak, aliran udara akan terbentuk dan kotak akan rusak.
(4) Suhu Leleh Suhu lebur, juga dikenal sebagai suhu kepala lebur, berkaitan erat dengan fluiditas lebur. Dengan meningkatnya suhu, fluiditas lebur menjadi lebih baik, viskositas menurun, serat menjadi lebih halus, dan keseragaman menjadi lebih baik. Namun, semakin rendah viskositas, semakin baik. Viskositas yang terlalu rendah akan menyebabkan peregangan yang berlebihan, serat mudah putus, dan pembentukan serat mikro ultra-pendek yang beterbangan di udara tidak dapat dikumpulkan.
(5) Jarak penerimaan Jarak penerimaan (DCD) mengacu pada jarak antara spinneret dan tirai jala. Parameter ini memiliki pengaruh yang sangat signifikan terhadap kekuatan jala serat. Dengan peningkatan DCD, kekuatan dan kekakuan lentur menurun, diameter serat menurun, dan titik ikatan menurun. Oleh karena itu, kain non-woven lembut dan halus, permeabilitas meningkat, dan resistansi filtrasi dan efisiensi filtrasi menurun. Ketika jarak terlalu besar, draft serat dikurangi oleh aliran udara panas, dan belitan akan terjadi di antara serat dalam proses drafting, menghasilkan filamen. Ketika jarak penerimaan terlalu kecil, serat tidak dapat didinginkan sepenuhnya, menghasilkan kawat, kekuatan kain non-woven menurun, kerapuhan meningkat.
